Jakość gwarantuje bezpieczeństwo4 września 2008

Spełnienie wymagań jakościowych stawianych przed producentami leków jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pacjenta. Zatem mówienie o najwyższej jakości leku to coś więcej niż slogan reklamowy.

Intencją polskich i unijnych regulacji jest zapewnienie wysokiej jakości zarejestrowanego preparatu leczniczego. Co robią firmy farmaceutyczne, aby sprostać wymagającym regulacjom i oczekiwaniom pacjentów, doskonale widać na przykładzie Systemu Zarządzania Jakością wdrożonego w Zakładach Farmaceutycznych Polpharma SA.
System Zarządzania Jakością wdrożony w Polpharmie obejmuje procesy jakościowe funkcjonujące we wszystkich obszarach firmy: produkcję, magazynowanie, kontrolę i zapewnienie jakości, rozwój nowych produktów oraz sprzedaż. W ramach wdrażania systemu powstało ponad 80 polityk jakości opisujących wymagania związane z danym obszarem. Opracowane polityki są wypadkową aktualnych wymagań prawnych obowiązujących w Polsce, Unii Europejskiej i Stanach Zjednoczonych, międzynarodowych standardów przemysłowych (m.in. ISPE), wymagań ISO, a także najlepszych praktyk rekomendowanych przez ekspertów Polpharmy.

Rola systemów skomputeryzowanych

Polpharma posiada certyfikaty GMP na wszystkie wytwarzane produkty, ale budowanie jakości produktów zaczyna się już w laboratoriach badawczych, zanim produkt pojawi się na linii produkcyjnej, a później trafi do rąk pacjenta lub klienta w łańcuchu dystrybucji. To właśnie w obszarze badań i rozwoju projektowana jest forma leku oraz szczegółowe procedury produkcyjne i analityczne, i tutaj właśnie rozpoczynają się pierwsze etapy pracy specjalistów zapewnienia jakości. W tym obszarze pracujemy nad wdrażaniem rozwiązań i koncepcji charakterystycznych dla farmacji XXI w., takich jak PAT – Process Analytical Technologies i QbD – Quality by Design.
Trudno dziś wyobrazić sobie życie bez karty płatniczej, internetu czy komputera. Rozwój cywilizacyjny nie pominął też firm farmaceutycznych, które już od dawna wykorzystują w cyklach produkcyjnych systemy skomputeryzowane. W Polpharmie znalazły one zastosowanie we wszystkich obszarach funkcjonowania firmy. System Oracle zarządza finansami, planowaniem produkcji, gospodarką magazynową i dystrybucją produktów. System MES (Manufacturing Execution System) jest wykorzystywany w procesach wytwarzania produktów leczniczych, podczas gdy BMS (Building Management System) zapewnia prawidłowe utrzymanie parametrów środowiska produkcyjnego (temperatura, wilgotność) oraz różnic ciśnień w obszarach produkcyjnych, w celu wyeliminowania ryzyka zanieczyszczeń krzyżowych. Z kolei system Maximo zastąpił papierowy system nadzorowania kalibracji i konserwacji urządzeń i pomieszczeń, jest także wykorzystywany w zarządzaniu majątkiem. Do zarządzania jakością Polpharma wykorzystuje system Track Wise, który obejmuje m.in. takie procesy, jak: kontrola zmian, odchylenia jakościowe, działania wyjaśniające, audyty czy działania naprawcze i zapobiegawcze (CAPA).
Zarządzanie ryzykiem jakości produktu jest jednym z narzędzi pozwalających na koncentrację wysiłków na najważniejszych rzeczach z punktu widzenia jakości produktu. W tym celu można wykorzystać m.in. metodę FMEA (Failure Mode Eff ects Analysis = analizy przyczyn i skutków wad). Metoda polega na analitycznym ustalaniu związków przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika ryzyka. Jej celem jest konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego.

Eliminowanie ryzyka powstania wad

W czasie wytwarzania leków istnieje ryzyko pomieszania np. kartoników, pojemników, tabletek oraz ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego (np. drobnoustrojami). By zminimalizować ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego korzysta się np. z rozwiązań proceduralnych, tzn. opisuje się zasady higieny, których należy przestrzegać w czasie produkcji. W celu ochrony przed pomieszaniem korzysta się z urządzeń i całych zespołów kontrolnych instalowanych na liniach produkcyjnych. Niektóre z takich urządzeń, instalowanych na linii pakującej tabletki w blistry i kartoniki z ulotką, to:

  • Kamera– zespół urządzeń i układów służących do dynamicznego (nieprzerywającego procesu produkcji) zidentyfikowania i odrzucenia wadliwych produktów na zasadzie porównania z wcześniej zapisanym wzorcem i według założonych kryteriów (np. wypełnienie gniazd blistra tabletkami, kolor tabletek, procent obwodu tabletki, itp.).
  • Układ kontroli kodów kreskowych (Argus)– zespół urządzeń i układów służących do dynamicznego kontrolowania prawidłowości użytych do procesu produkcji opakowań jednostkowych (pudełko i ulotka) i odrzucenia niewłaściwych. Kontrola polega na porównaniu kodów kreskowych ulotki i pudełka z założonymi wzorcami i odrzuceniu nieprawidłowo odczytanych na końcu maszyny pakującej. Dodatkowo zainstalowana jest kontrola obecności ulotki w pudełku (głowica kontrolna sygnalizuje brak ulotki i wadliwe opakowanie zostaje odseparowane na końcu pakowaczki).
  • Waga – urządzenie służące do dynamicznego ważenia produktu finalnego w trakcie przesuwania na transporterze i do odrzucenia produktów niespełniających założonych kryteriów wagowych i innych (np. otwarte lub zniszczone opakowanie, zator na transporterze).

Ryzyko w produkcji może wystąpić nie tylko podczas produkcji leków w formie tabletek, ale i przy produkcji ampułek szklanych. W celu jego minimalizowania stosowane jest urządzenie do wykrywania mikronieszczelności. Zasada jego działania opiera się na technologii wysokich napięć. W trakcie testu cała powierzchnia ampułki skanowana jest przez system elektrod. Wykrywanie wadliwych ampułek odbywa się na podstawie zmiany impedancji w polu wysokiego napięcia.

Jakość w laboratoriach

W laboratoriach badawczych Polpharmy stosowane są tzw. Nowoczesne Praktyki Laboratoryjne, czyli nowoczesne systemy zarządzania, planowania, wizualizacji i organizacji pracy. Duży nacisk kładzie się na ograniczenie kosztów analiz, odczynników i materiałów. Zastosowanie spektroskopii w bliskiej podczerwieni (NIR) w badaniu tożsamości materiałów wyjściowych, a także testach tożsamości i zawartości dla produktu końcowego przyniosło znaczące oszczędności związane z ograniczeniem czasu oczekiwania na wynik analizy, brakiem konieczności przygotowania próbki oraz zużycia materiałów i odczynników chemicznych. Dzięki zastosowaniu techniki NIR do potwierdzania tożsamości surowca w każdym opakowaniu proces produkcyjny jest monitorowany już na początkowym etapie wytwarzania leku. Również jakość wykonywanej usługi przez kontrolę jakości dotyczącej produktu gotowego z zastosowaniem techniki NIR została podwyższona dzięki dodatkowemu wykonywaniu testu jednolitości zawartości.
Oszczędności i troska o jakość wytwarzanego produktu przyniosło zastosowanie jonowej spektrometrii mas (IMS) w procesie walidacji procedur czyszczenia urządzeń linii produkcyjnej. Potwierdzenie czystości linii produkcyjnych, jak i szybkość wykonywanych analiz mają bezpośrednie przełożenie na bezpieczeństwo pacjenta.
Kolejnym krokiem w podnoszeniu efektywności i ograniczeniu kosztów jest projekt związany z implementacją techniki UPLC. Dzięki lepszemu rozdziałowi chromatograficznemu pozwala ona na szybszą i czulszą analizę niż technika HPLC. Przy zastosowaniu tej techniki zużywana jest również mniejsza ilość odczynników, tym samym jest emitowana mniejsza ilość odpadów, dzięki czemu Polpharma może realizować swoją politykę produktów wysokiej jakości, a także firmy przyjaznej dla środowiska.

Prześlij dalej